jueves, 16 de abril de 2015

IDENTIFICACION DE PELIGROS, EVALUACIONDE RIESGOS Y DETERMINACION DECONTROLES


IDENTIFICACION DE PELIGROS, EVALUACIONDE RIESGOS Y DETERMINACION DECONTROLES


IDENTIFICACION DE PELIGROS, EVALUACIONDE RIESGOS Y DETERMINACION DE CONTROLES
DEFINICIONES
Condición normal: Cuando el desarrollo de las actividades se ejecutan dentro de su estado natural o dentro de las condiciones que le son inherentes.
Condición anormal: Cuando el desarrollo de las actividades se halla accidentalmente fuera de su natural estado o de las condiciones que le son inherentes.
Condición de emergencia: Situación de peligro o desastre que requiere una acción inmediata
DEFINICIONES según OHSAS 18001: 2007
Peligro: Fuente, situación o acto con el potencial de daño en términos de lesiones o enfermedades, o la combinación de ellas.
Riesgo: Combinación de la probabilidad de ocurrencia de un evento o exposición peligrosa y la severidad de las lesiones o daños o enfermedad que puede provocar el evento o la exposición(es).
Ejemplos:
            PELIGRO (CAUSA)                          EFECTO (RIESGO)
        Un horno de alta temperatura (fuente) – causar lesiones, quemaduras
Realizar trabajos de soldadura en tanques (situación) – causar incendio
Realizar trabajos de soldadura sin EPP (acto) – causa lesiones a la vista
Identificación de Peligros: proceso de reconocimiento de una situación de peligro existente y definición de sus características.
Identificación de Riesgos: Proceso de evaluación de riesgo(s) derivados de un peligro(s) teniendo en cuenta la adecuación de los controles existentes y la toma de decisión si el riesgo es aceptable o no.


PROCEDIMIENTO IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS

 


 

 

 

 

IDENTIFICACION DE PELIGROS, EVALUACIONDE RIESGOS Y DETERMINACION DE CONTROLES. La organización Debe
Establecer, implementar y mantener uno o varios procedimiento(s) para la identificación continua de los peligros, evaluación de los riesgos y la determinación de los controles necesarios. Teniendo en cuenta:
a) actividades rutinarias y no rutinarias
b) actividades de todo el personal (incluyendo contratistas y visitantes)
c) Comportamiento, capacidad y otros factores asociados a las personas
d) Identificación de peligros originados fuera del lugar de trabajo por el personal    que realiza trabajos para la organización.
e) Peligros generados en la proximidad del lugar de trabajo por actividades o     trabajos relacionados bajo el control de la organización.
            Nota: puede ser más apropiado que tales peligros sean determinados como un aspecto ambiental.
f) Infraestructura, equipos y materiales en el lugar de trabajo, provistos por la    organización u otros
g) Cambios o propuestas de cambios en la organización, sus actividades o      materiales.
. IDENTIFICACION DE PELIGROS, EVALUACION DE RIESGOS Y DETERMINACION DE CONTROLES
EJEMPLOS
PELIGRO (causa)
RIESGO (efecto)
Contacto con soda cáustica en el laboratorio
(materiales de trabajo)
Lesión a la piel, irritaciones
Cargar objetos pesados
(capacidad asociada a las personas)
Lesiones a la columna
Cambio de tubos de desagüe en la calle
(fuera del lugar de trabajo)
caídas, lesiones
Fumigar fuera de la planta
(en la proximidad de trabajo)
Intoxicación , alergias
Almacén de combustibles sin señalizar
(Infraestructura)
incendio
Implementar un nuevo proceso ?
(cambios es la organización)
Causar nuevos incidentes, accidentes, enfermedades ocupacionales

IDENTIFICACION DE PELIGROS, EVALUACIONDE RIESGOS Y DETERMINACION DE CONTROLES. La organización Debe:
Si realizara, cambios,  identificar los peligros y riesgos asociados, previos a la introducción de dichos cambios como:
           Cambio en los procesos, equipos, infraestructura física
ü  Cambio en las responsabilidades, métodos de trabajo o patrones de comportamiento.
ü   Cambios de personal especialmente sensible
ü  Cambio en la legislación aplicable u otros requisitos
ü  Expansión, contracción, reestructuración de la organización
ü   La ocurrencia de un accidente o incidente
La Identificación y evaluación peligros  se volverá a realizar y se determinarán controles o cambios en los ya existentes,  y la reducción de los riesgos se hará de acuerdo a la siguiente jerarquía :
            a) eliminación
            b) sustitución
            c) controles ingenieriles
            d) señalización, alertas y/o controles administrativos
            e) equipos de protección personal
PROCEDIMIENTO IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS
2. EVALUACIÓN:
Se evalúa cada uno de los, peligros y riesgos identificados, de acuerdo a los siguientes criterios: Severidad u ocurrencia, Consecuencia, Requisito legal u otro asociado.

3. VALORACIÓN
Para evaluar la severidad versus consecuencias de cada uno de los peligros y riesgos identificados. Se va a construir la siguiente “Matriz de Identificación de Riesgos según la probabilidad y consecuencias”, que nos ayudará a decidir si se requiere mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos y en qué periodo de tiempo.
Matriz de Identificación de Riesgos


PROBABILIDAD:
B: poco probable que ocurra
M: se ha presentado alguna vez
A: ocurre con frecuencia o siempre que ocurre, lo más probable es que ocasione daño
 
CONSECUENCIAS:
LD: pocas veces afecta al personal (daños superficiales)  
D: afecta moderadamente (lesiones importantes)
ED: afecta a muchas personas     (lesiones fatales, amputaciones)
 
 



PROCEDIMIENTO IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS
CLASIFICACIÓN DEL RIESGO
Según el resultado obtenido de la evaluación utilizando la matriz de identificación de riesgo, se clasifica el riesgo y se establecen las ACCIONES A REALIZAR (acción y temporización), de acuerdo a los siguientes criterios:


PROCEDIMIENTO IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS
CLASIFICACIÓN DEL RIESGO
PROCEDIMIENTO IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS
5. CONTROL:
El resultado de una evaluación de los riesgos debe servir para hacer un inventario de acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario contar con un buen Procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control que sean precisas después de la evaluación de los riesgos.
            Los métodos de control deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios:
a)    Combatir los riesgos en su origen.
b)         Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta al diseño de los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y método  de trabajo y de producción, que busquen atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud
c)         Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro
d)         Adoptar las medidas de protección colectiva más que individual
f )        Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.




Esquema o Ficha  de evaluación de  riesgos

Tabla de Acciones a realizar para el Control de Riesgos
Medidas de Control (MC): o acciones a realizar para el control de riesgos
Ejemplo: Compra de EPP, cambio o mtto. de máquina, rotación del personal, etc.
Procedimientos de Trabajo (PT): son los documentos que van a describir las MC.
Información: se refiere a los requisitos legales que le aplica para el control del riesgo. Ejemplo: LMP para la salud, MSDS o Fichas Técnicas, Trámites, DS, etc.
Formación: entrenamiento específico a realizar para el control del riesgo
Ejemplo: capacitación en uso de EPPs, simulacros contra incendios, primeros auxilios, etc.



jueves, 26 de marzo de 2015

PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

DESARROLLO DE PROBLEMAS



1. Se da la siguiente información para una parte en particular. Utilice un tiempo de espera de 2 semanas y termine la tabla:


SEMANA

1
2
3
4
5
Requerimientos Brutos


100
300
200
Disponible/recepciones programadas
80
50
-
-
-
Requerimientos netos


-
270
200
Descargas planeadas de orden
270
200







A la compañía le gustaría producir 500 sillas en la semana 5 y 300 sillas en  la semana 6.

a) Desarrolle un plan de materiales para todas las partes


































b) ¿Qué acción debe tomarse ahora?
Primero se deben entregar las órdenes de compra a los proveedores por 360 asientos, 1300 travesaños, 1250 patas, 345 cubiertas y 1420 ejes, dado que estas son las órdenes planeadas al comienzo de la semana 1.
En la segunda semana planea descargar una orden al taller por 350 ensambles de patas. Si lo materiales llegan según lo planeado se debe tener a la mano las patas y los travesaños necesarios para esta orden de taller: 1400 patas y 1400 travesaños. Además de la orden de taller por 350 ensambles de patas, se planea descargar en 2 semanas órdenes de compra por 300 asientos, 1200 ejes. Asimismo para los ensambles de respaldar con sus respectivos requerimientos y órdenes de taller.


































 El efecto de cambiar el programa maestro, hace que las órdenes de taller disminuyan para cada semana y de los materiales que se deben tener disponibles.
 d) Suponga que toma 1 hora ensamblar el respaldo, 1 hora ensamblar las patas y 2 horas ensamblar las sillas. También suponga que el tiempo de ensamble final para los tres tipos de ensamble se limita a 1000 horas por semana. ¿Está capacidad ocasionará un cuello de botella en el ensamble? ¿Si lo ocasiona, qué se puede hacer?


Ensamble de patas
Ensamble de Respaldo
Ensamble de sillas
Total
Semana 3=
350x1h=  350
375x1h=  375

725
Semana 4=
300x1h=  300
300x1h=  300
400x2h=800 
1400
Semana 5=


300x2h=600 
600

En la semana 4 se tendrá que necesitar 1400 horas para cumplir el plan maestro, pero disponemos de 1000 horas; por lo tanto ocasiona cuello de botella en el ensamble.
La solución seria aumentar los turnos de trabajo o aumentar la capacidad de producción para evitar el cuello de botella; todo ello a través de un balance de línea.




 b) ¿Cuántas partes se necesitan para fabricar 200 unidades de producto?

Se necesitan:
200 partes de B, 600 partes de D, 200 partes de E y 200 partes de F.

4. La lista de materiales para el producto A es la siguiente:



Asuma que el programa maestro exige 200 unidades del producto A en la semana 5 y 250 unidades en la semana 6.
b) ¿Qué acciones  se deben tomar en forma inmediata?

Primero se deben entregar la orden de compra a los proveedores por 275 D y 100 de B, dado que estas son las órdenes planeadas al comienzo de la semana 1.

c) Proyecte a futuro el inventario para cada parte.

INVENTARIOS PLANEADOS












d) si se le notificara repentinamente que la parte D tomará 3 semanas en lugar de 2 semanas, ¿qué acciones tomaría?

Modificar el programa maestro retrasando una semana las órdenes de taller y que los requerimientos se realicen para la semana 6 y 7,

5.    El encargado del programa  maestro de la  ABC  Widget Company está  en la etapa de revisión del mismo. En la actualidad, ha programado 400 cartuchos para la semana 5 y esta considerando cambiar estos a 500 cartuchos.















a) ¿Qué información necesita para decidir si debe hacer este cambio?  

b) Suponga que cada cartucho toma una hora des de el momento del prensado y  3 horas de ensamble, también se toma3 semanas para el embarque. ¿Se puede fabricar los 100 artículos siguientes en virtud de las siguientes cargas del taller?

c) Si no se pueden fabricar los artículos adicionales del inciso b, ¿Qué acciones se debería tomar para que sea posible producir los cartuchos requeridos?


6) Una fábrica de tijeras fabrica unas tijeras comunes y corrientes que consisten en 3 partes: el lado derecho, el lado izquierdo y el tornillo que los une. En la actualidad la compañía tiene  las siguientes partes disponibles  y bajo pedido. Los tiempos de espera para la reorden de cada parte también  se dan junto con una lista de materiales y  un dibujo de las tijeras.

a) Suponga que el programa maestro exige 300 tijeras a ser embarcadas en la semana 4 y 400 en la semana 5; elabore un plan completo de materiales.

 b) ¿Qué acción debe tomarse ahora?
Primero se deben entregar las órdenes de compra a los proveedores por 360 asientos, 1300 travesaños, 1250 patas, 345 cubiertas y 1420 ejes, dado que estas son las órdenes planeadas al comienzo de la semana 1.
En la segunda semana planea descargar una orden al taller por 350 ensambles de patas. Si lo materiales llegan según lo planeado se debe tener a la mano las patas y los travesaños necesarios para esta orden de taller: 1400 patas y 1400 travesaños. Además de la orden de taller por 350 ensambles de patas, se planea descargar en 2 semanas órdenes de compra por 300 asientos, 1200 ejes. Asimismo para los ensambles de respaldar con sus respectivos requerimientos y órdenes de taller.

c) ¿Cuál es el efecto de cambiar el programa maestro a 300 sillas en la semana 5 y 400 sillas en la semana 6?

































El efecto de cambiar el programa maestro, hace que las órdenes de taller disminuyan para cada semana y de los materiales que se deben tener disponibles.

d) Suponga que toma 1 hora ensamblar el respaldo, 1 hora ensamblar las patas y 2 horas ensamblar las sillas. También suponga que el tiempo de ensamble final para los tres tipos de ensamble se limita a 1000 horas por semana. ¿Está capacidad ocasionará un cuello de botella en el ensamble? ¿Si lo ocasiona, qué se puede hacer?


Ensamble de patas
Ensamble de Respaldo
Ensamble de sillas
Total
Semana 3=
350x1h=  350
375x1h=  375

725
Semana 4=
300x1h=  300
300x1h=  300
400x2h=800 
1400
Semana 5=


300x2h=600 
600

En la semana 4 se tendrá que necesitar 1400 horas para cumplir el plan maestro, pero disponemos de 1000 horas; por lo tanto ocasiona cuello de botella en el ensamble.
La solución seria aumentar los turnos de trabajo o aumentar la capacidad de producción para evitar el cuello de botella; todo ello a través de un balance de línea.